近日，中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司成功研发的国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统在山西信发化工有限公司正式投入使用。这一突破性成果标志着我国在高温焙烧过程智能控制领域取得重大进展，系统运行后将焙烧炉温度波动控制精度提升至国际领先水平。
该系统针对氧化铝焙烧工序这一制造业"高温黑箱"难题展开攻关。传统焙烧过程中，炉内持续千摄氏度高温环境，关键参数长期依赖人工经验调节，导致产品质量不稳定、能耗高等问题。项目团队负责人梁绵鑫介绍，新系统通过创新技术应用有效解决了这些行业痛点。
技术层面，该系统创造性地引入非平稳时间序列因果溯源分析技术，开发出国内首个强化学习控制模型。系统采用动态矩阵控制和自适应控制算法，结合大数据分析和机器学习技术，通过建立非平稳时间序列模型实现对生产过程的智能预测和优化控制。
实际运行数据显示，该系统在满负荷试运行中表现出色，成功应对极端工况，将焙烧炉温度波动控制在目标值±2%以内，优于国际±5%的水平。企业生产数据显示，系统投用后每吨氧化铝热耗降低3.2%，按年产300万吨规模计算，年节约生产成本超过千万元。
填补我国技术空白，国内首套氧化铝焙烧智能系统投运
IT之家
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